검사장비 양산라인 투입을 위한 업무 준비
1. 요구사항 정의 및 기획 단계
| 세부 업무 | 설명 |
|---|---|
| 제품 분석 | 검사 대상 제품의 기능, 구조, 규격, 검사 항목 분석 |
| 검사 목적 정의 | 정량/정성적 검사 항목, 합불 판정 기준 수립 |
| 고객사 또는 품질팀 협의 | 검사 조건, 규격, 품질 기준 확정 |
| 검사 방식 선정 | Vision, 전기/전자 측정, 기능시험 등 |
| 자동화 수준 결정 | 수동/반자동/자동 검사 장비 여부 결정 |
| 투자 예산 수립 | 장비 개발, 설치, 유지보수 포함 비용 예측 |
| 일정 수립 | 개발~라인 투입까지 단계별 일정 작성 |
2. 장비 설계 및 개발 단계
| 세부 업무 | 설명 |
|---|---|
| 개념 설계 | 장비 구조, 동작 방식, 시퀀스 설계 |
| 부품 선정 및 도면 작성 | 기구 부품, 센서, 카메라, 제어기 등 선정 |
| 제어 로직 설계 | PLC, HMI, PC 제어 프로그램 설계 |
| SW/통신 사양 정의 | MES 연동, 데이터 로깅, Traceability 구성 |
| 안전/인증 요소 반영 | CE, KC 등 안전 설계 및 인증 고려 |
3. 제작 및 조립 단계
| 세부 업무 | 설명 |
|---|---|
| 기계 부품 가공 및 구매 | 기구물, 전장부품 등 조달 |
| 장비 조립 | 기계 조립 → 전기 배선 → 제어기 연결 |
| 소프트웨어 개발 및 통합 | 검사 알고리즘, UI 개발 및 연동 |
| 초기 디버깅 | 센서 오동작, 위치 오류 등 점검 |
| 안전점검 | 비상 정지, 인터락, 커버센서 등 확인 |
4. 장비 검증 및 승인 단계
| 세부 업무 | 설명 |
|---|---|
| 기능 검증 (FAT) | 기능 및 검사 시나리오 검토 및 테스트 |
| 정밀도/반복도 테스트 | 검사 정확도 및 반복성 확인 |
| 기준품/불량품 검사 | 판별 성능 및 오류율 확인 |
| 품질 승인 | 품질팀 또는 고객 승인 절차 이행 |
| 사용자 교육 | 생산자 및 관리자 대상 장비 교육 |
| 문서화 | 설명서, 회로도, 부품 목록 등 정리 |
5. 양산 라인 투입 및 운영 안정화
| 세부 업무 | 설명 |
|---|---|
| 현장 설치 | 라인 배치, 전기/에어 연결 |
| 시운전 및 조건 조정 | 현장 조건에 맞춘 파라미터 조정 |
| 작업자 적응 기간 | 생산 숙련도 확보, 오류 최소화 |
| 피드백 수렴 및 개선 | 현장 의견 수렴 → 개선 반영 |
| 예비부품 확보 | 센서, 액추에이터, 제어기 등 예비품 확보 |
| 유지보수 체계 수립 | 주기 점검 및 긴급 대응 체계 구축 |
6. 최종 마무리 및 성능 평가
| 세부 업무 | 설명 |
|---|---|
| 성능 레포트 작성 | 처리속도, 정확도, 통과율 등 기록 |
| ROI 분석 | 도입 효과 분석 (비용 절감, 품질 향상 등) |
| 사후 관리 계획 | 지속적 개선 및 펌웨어 업데이트 계획 수립 |